一、氣體輔助注塑成型的技術(shù)原理與技術(shù)特點(diǎn)

        氣體輔助注塑成型技術(shù)是20世紀(jì)90年代初興起于歐洲的一種創(chuàng)新性的塑料成型技術(shù)。該技術(shù)的主要成型原理為：在塑料熔體填充成型模具的過(guò)程中，利用可控制的高壓氣體（通常為氮?dú)猓┳⑷氲剿芰先垠w內(nèi)部，從而推動(dòng)塑料熔體充填全部模具型腔，并通過(guò)高壓氣體在熔體內(nèi)部形成的中空氣道對(duì)塑料熔體施加保壓壓力，從而可以實(shí)現(xiàn)一次性生產(chǎn)壁厚差異大、結(jié)構(gòu)復(fù)雜的注塑制件。由于氣體注入的位置及壓力可以靈活設(shè)置，大大提高了汽車(chē)、家電、日用品等眾多行業(yè)注塑制件的設(shè)計(jì)自由度，被稱(chēng)為注塑成型行業(yè)繼螺桿注塑機(jī)以來(lái)的又一項(xiàng)革命性技術(shù)。制氮機(jī).jpg" _cke_saved_href=">制氮機(jī).jpg" style="height: 345px; width: 500px" />

氣體輔助注塑成型技術(shù)的優(yōu)勢(shì)：

（1）節(jié)省材料10%～50%;

（2）鎖模力降低30%～70%;

（3）提高生產(chǎn)效率20%～40%;

（4）消除制品的縮痕、翹曲等缺陷。

二、氣體輔助注塑成型技術(shù)的應(yīng)用范圍

       由于高壓氣體注入注塑制件內(nèi)部后形成中空氣道，因此氣輔注塑成型技術(shù)對(duì)于桿類(lèi)或棒狀制件具有顯著的節(jié)省原材料效果，例如冰箱/電器把手件、座椅扶手等厚壁實(shí)心類(lèi)注塑制件。采用氣體輔助注塑成型技術(shù)，不僅可以節(jié)省原材料高達(dá)20%-40%，而且由于高壓氣體由內(nèi)向外的保壓作用，還可以取得優(yōu)異的表面質(zhì)量。此外，氣體輔助注塑成型技術(shù)還可以有效地提升大型平板類(lèi)制件的成型尺寸精度，抑制或消除平板類(lèi)制件常見(jiàn)的翹曲變形缺陷，例如車(chē)門(mén)板、冰箱托盤(pán)、汽車(chē)內(nèi)外飾件等平板類(lèi)制件采用氣體輔助注塑成型工藝，可以通過(guò)合理設(shè)計(jì)和利用制件的加強(qiáng)筋結(jié)構(gòu)，在加強(qiáng)筋根部開(kāi)設(shè)氣體通道，從而有效減小或消除平板件因截面壁厚差異產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，達(dá)到降低或消除翹曲變形的目的。隨著新一代電視技術(shù)的發(fā)展，電視機(jī)的大尺寸化、平面化趨勢(shì)不斷提高，對(duì)大屏幕電視的前后殼體注塑件尺寸精度和裝配要求越來(lái)越嚴(yán)格，日本64cm以上大屏幕電視的前/后殼體注塑件采用氣體輔助注塑成型技術(shù)生產(chǎn)的比例超過(guò)90%，各類(lèi)家用電器的注塑制件已經(jīng)成為氣體輔助注塑成型技術(shù)的主要應(yīng)用領(lǐng)域之一。

三、氣體輔助注塑技術(shù)的發(fā)展前景

       氣體輔助注塑成型技術(shù)自從20世紀(jì)90年代進(jìn)入工業(yè)化生產(chǎn)后，首先被彩電行業(yè)引入用于解決大尺寸平面電視機(jī)殼體的高精度成型難題。日本電視機(jī)廠商利用氣體輔助注塑成型技術(shù)成功地實(shí)現(xiàn)了電視機(jī)殼前殼體的生產(chǎn)，隨后國(guó)內(nèi)的電視機(jī)廠商如四川長(zhǎng)虹等也引進(jìn)英國(guó)氣體輔助注塑成型設(shè)備生產(chǎn)大尺寸平面電視機(jī)。國(guó)外主要的汽車(chē)廠商也十分關(guān)注氣體輔助注塑成型技術(shù)在汽車(chē)行業(yè)的應(yīng)用，例如美國(guó)Ford公司、日本馬自達(dá)公司都開(kāi)發(fā)了不同車(chē)型的保險(xiǎn)杠、儀表板、雜物箱等氣體輔助注塑成型制件。此外，隨著人們對(duì)各種消費(fèi)類(lèi)電子產(chǎn)品、辦公/日常用品的要求不斷輕薄化、便攜化，氣體輔助注塑成型制件設(shè)計(jì)一體化程度高、成型質(zhì)量好等技術(shù)優(yōu)勢(shì)將得到進(jìn)一步的推廣普及。制氮機(jī).jpg" _cke_saved_href=">制氮機(jī).jpg" style="height: 372px; width: 560px" />

四、汽車(chē)注塑件氣輔成型工藝應(yīng)用實(shí)例

為了滿(mǎn)足汽車(chē)注塑零部件的一體化發(fā)展要求，美國(guó)OEM廠商Delphi內(nèi)飾件和照明系統(tǒng)公司與GE公司合作開(kāi)發(fā)了汽車(chē)車(chē)門(mén)內(nèi)板氣輔成型制件（“Super Plug”計(jì)劃）。該計(jì)劃實(shí)現(xiàn)了以塑代鋼的設(shè)計(jì)目標(biāo)，采用全新結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)的樹(shù)脂與30%玻璃纖維材料，通過(guò)氣體輔助注塑成型技術(shù)，成功制造了截面差異大、壁厚分布不均（零件厚度為3mm～20mm不等）的整體汽車(chē)車(chē)門(mén)內(nèi)板，從而替代了原有設(shè)計(jì)方案以金屬材料為主的61個(gè)零件裝配而成的汽車(chē)門(mén)板，不僅大幅減輕了零部件質(zhì)量，而且不需要后續(xù)的裝配工序和設(shè)備，顯著降低了設(shè)備和人工成本。

用氣輔技術(shù)的優(yōu)勢(shì)：（1）所有組件整合為一體，減少組件和裝配成本;縮痕消除，表面質(zhì)量提高;（2）注塑機(jī)噸位2600噸，比傳統(tǒng)注塑成型降低了26%;（3）質(zhì)量減輕：前保險(xiǎn)杠降低37%，后保險(xiǎn)杠降低24%。